1. Contextul proiectului

Huayu este un producător național specializat în componente pentru managementul termic al autoturismelor. Pe măsură ce capacitatea de producție se extinde și cerințele clienților privind tracabilitatea calității cresc, modelul de producție inițial se bazează pe statisticile manuale și pe înregistrările pe hârtie. Datele de producție sunt opace, deciziile de management întârzie să fie luate, iar eficiența tracabilității calității este scăzută. Acest sistem nu poate satisface cerințele de audit ale lanțului de aprovizionare ale clienților din domeniul automotive. Există nevoie urgentă de a realiza o îmbunătățire digitală a procesului de producție prin intermediul sistemului MES.

2. Principalii puncte sensibile

1. Datele de producție sunt colectate și summarizeți manual, ceea ce duce la informații întârziate și la erori mari, iar managementul nu poate urmări în timp real starea producției la locul de lucru;

2. Tracabilitatea calității se bazează pe înregistrări pe hârtie, iar loturile și procesele nu pot fi localizate rapid în cazul apariției problemelor. Costurile de tracabilitate sunt ridicate, iar ciclul este lung;

3. Managementul extins al echipamentelor, reparațiile post-defect, timpul de oprire nesupravegheat și eficiența generală scăzută a echipamentelor;

4. Planul de producție este decoplat de execuția la locul de lucru, evoluția comenzilor de lucru nu este transparentă, iar ciclul de livrare al comenzilor este greu de controlat cu precizie.

3. Soluția globală

Guangke Industrial a personalizat sistemul de management al producției MES pentru a aborda punctele sensibile ale procesului de producție și ale managementului clientului, acoperind cinci module cheie: planificarea producției, execuția proceselor, tracabilitatea calității, managementul echipamentelor și analiza datelor. Sistemul este conectat profund cu linii de producție automate existente ale clientului, realizând colectarea automată și sincronizarea în timp real a datelor de producție, deschizând un ciclu închis de date pe toată durata procesului, de la planificare până la produsele finite, ajutând întreprinderile să obțină o producție transparentă, un management fin și o luare de decizii digitalizată.

4. Configurația centrală a soluției

1. Planificarea producției și gestionarea comenzilor de lucru: Se realizează digitalizarea întregii procese de emitere a comenzilor de lucru, urmărirea evoluției și raportarea proceselor. Evoluția comenzilor este actualizată în timp real, iar starea livrării comandelor este vizibilă la prima vedere;

2. Tracabilitatea calității pe toată durata procesului: loturile de materiale, parametrii asamblării și datele de inspecție sunt toate legate și înregistrate, iar întregul lanț al unui singur produs este tracabil. Problemele de calitate pot fi localizate cu un singur click pentru a identifica cauza și loturile asociate;

3. Management inteligent al funcționării și întreținerii echipamentelor: Colectarea în timp real a datelor de operare ale echipamentelor, gestionarea integrată a monitorizării stării, avertizărilor de defecțiuni și a planurilor de întreținere, reducând riscul de oprire a echipamentelor;

4. Analiza multidimensională a datelor: Generarea automată a rapoartelor multidimensionale, cum ar fi producția, randamentul, timpul de ciclu, OEE și performanța personalului, pentru a oferi sprijin bazat pe date în luarea deciziilor de management;

5. Legătură vizuală cu producția: susținerea semnalizării vizuale a atelierelor, afișarea pe ecrane mari a datelor cheie de producție și sincronizarea în timp real a informațiilor de la locul de lucru cu cele de la nivelul managementului;

6. Compatibilitatea interfeței sistemului: Susține interfața cu sistemele ERP existente ale clienților, deschizând legături de date între managementul superior al întreprinderii și execuția la locul de lucru.

5. Rezultatele implementării proiectului

1. Eficiența generală a echipamentelor a crescut cu 15%: monitorizarea în timp real a stării echipamentelor și avertizările de defecțiuni au redus semnificativ timpul de oprire, iar OEE-ul echipamentelor a crescut constant cu peste 15%;

2. Eficiența statisticilor de date a crescut cu 80%: datele de producție sunt colectate și summarizeți automat, eliminând necesitatea rapoartelor statistice manuale, reducând semnificativ sarcina de statistică și făcând datele accesibile în timp real și exacte;

3. Eficiența tracabilității calității a crescut cu 90%: datele de la materialele primare până la produsele finite pot fi verificate, iar timpul necesar pentru localizarea problemelor de calitate a fost scurtat de la ore la minute;

4. Precizia livrării comenzilor a fost îmbunătățită: evoluția comenzilor poate fi controlată în timp real, anomalii la producție pot fi remediate prompt, iar precizia ciclului de livrare a comenzilor a crescut cu 25%;

5. Optimizarea eficienței colaborării dintre departamente: starea producției este transparentă, informațiile dintre diverse departamente sunt sincronizate, iar eficiența luării deciziilor de management a crescut semnificativ.

6. Valoarea și evaluarea clientului

După implementarea acestui proiect, clienții au reușit să scape complet de situația în care managementul producției se baza pe munca manuală și pe întârzierile în culegerea datelor. Eficiența managementului producției și capacitățile de control al calității au fost considerabil îmbunătățite. Proiectul a trecut cu succes auditul sistemului de calitate al lanțului de aprovizionare al mai multor clienți din domeniul automotive, stabilind, de asemenea, o bază solidă pentru următoarea îmbunătățire digitală comprehensivă a fabricii.