1. Contextul proiectului

Yinlun Co., Ltd. este o companie lider în industria națională a managementului termic. Cu expansiunea rapidă a activității sale de vehicule cu energie nouă, volumul de comenzi pentru modulele de valvă continuă să crească. Linia de producție inițială se bazase în principal pe asamblarea manuală, iar capacitatea de producție și stabilitatea calității nu mai puteau satisface nevoile creșterii afacerilor. În același timp, cerințele privind controlul caracteristicilor speciale ale produselor de nivel automotive CC/SC cresc constant, existând nevoie urgentă de modernizarea liniei automate de producție pentru a obține creșterea capacității de producție, controlul calității și urmărirea întregii procese.

2. Principalii puncte sensibile

1. Eficiența asamblării manuale este scăzută, blocatele la capacitatea de producție sunt evidente, iar capacitatea de producție la o singură schimb nu poate menține ritmul creșterii comandelor;

2. Precizia asamblării depinde de experiența muncitorilor, uniformitatea produselor este slabă, rata defectelor fluctuează semnificativ, iar pericolurile ascunse legate de performanța sigilării sunt greu de controlat;

3. Procesul de testare este fragmentat, datele sunt înregistrate și arhivate manual, urmărirea calității este dificilă și nu poate satisface cerințele de control la nivel automotive CC/SC;

4. Modelele de produse evoluează rapid, iar costul de înlocuire a instrumentelor inițiale este ridicat și ciclul este lung, ceea ce face dificilă adaptarea la necesitățile de producție colineară a mai multor modele.

3. Soluția generală

Guangke Industry combină caracteristicile produselor de module de valvă ale Yinlun Co., Ltd., obiectivele de capacitate de producție și condițiile locației fabricii pentru a personaliza soluția globală pentru linia automată de asamblare a modulelor de valvă. Soluția adoptă un concept modular și flexibil de design și integrează asamblarea robotică de precizie, strângerea inteligentă cu cuplu fix, testarea multi-dimensională a performanței și sistemele de urmărire RFID pe toată durata procesului, realizând o producție automatizată completă, de la încărcarea pieselor până la testarea finală a produselor finite, satisfacând astfel în întregime nevoile clienților atât de îmbunătățire a capacității, cât și de control al calității.

4. Configurația centrală a soluției

1. Dispozitiv linear de producție lean: adaptat la spațiul existent al fabricii clientului, planificând 12 stații de lucru esențiale, cu un timp total de ciclu de 95S, respectând obiectivul de capacitate de producție la o singură schimb și lăsând loc pentru extinderi ulterioare;

2. Unitatea de asamblare robotică de precizie: procesul esențial de asamblare folosește roboți industriali, combinați cu localizare vizuală și corectare, oferind precizie stabilă și consistență ridicată, înlocuind stațiile manuale de asamblare esențiale;

3. Sistem inteligent de control al strângerii: conexiunile filetate cheie folosesc un sistem inteligent de strângere cu cuplu și unghi fix, iar datele de strângere sunt încărcate și înregistrate în timp real pentru a asigura că forța de asamblare respectă standardele și îndeplinește cerințele de urmărire a calității;

4. Sistem de inspecție multi-dimensională: integrarea inspecției vizuale prin imagini, verificării uscate a canalelor cu apă, testelor de performanță la alimentare și dirijării și respingerii automate a produselor neconforme, pentru a asigura că sigilarea și performanța produselor fabricii respectă standardele;

5. Urmărire RFID pe toată durata procesului: fiecare produs este asociat cu un cod de urmărire RFID, iar datele de asamblare și inspecție sunt păstrate pe întreg parcursul procesului. Problemele de calitate pot fi localizate cu precizie la nivelul proceselor și loturilor, satisfacând cerințele de urmărire la nivel reglementar automotive;

6. Semnalizare vizuală a producției: echipat cu semnale electronice în atelier pentru a afișa output-ul, ritmul, randamentul și informațiile abnorme în timp real, pentru a îmbunătăți eficiența managementului la fața locului.

5. Rezultatele implementării proiectului

1. Eficiența producției a fost semnificativ crescută: ritmul general al liniei de producție s-a stabilizat la 95S, capacitatea de producție la o singură schimb a crescut cu 35%, iar eficiența generală a echipamentelor (OEE) s-a stabilizat la 92%, reducând eficient blocatele la producție;

2. Calitatea a fost semnificativ îmbunătățită: rata defectelor produselor a fost redusă cu 80%, randamentul fabricii s-a stabilizat la peste 99,5%, performanța sigilării nu prezintă nicio pericol ascuns la nivel de lot, iar uniformitatea produselor a fost semnificativ îmbunătățită;

3. Managementul de urmărire respectă în întregime standardele: eficiența urmăririi calității a crescut cu 90%, datele din întregul lanț sunt urmărite, satisfacând în întregime cerințele de control al caracteristicilor speciale ale produselor CC/SC;

4. Capacitățile de adaptare flexibilă au fost sporite: se susține co-producția mai multor tipuri de produse cu valvă, cum ar fi EXV/SOV/CV, timpul de tranziție între produse este scurtat cu 60% și se adaptează cerințelor de iterare rapidă a produselor.

6. Valoarea și evaluarea clientului

După implementarea acestui proiect, s-a susținut eficient expansiunea capacității și îmbunătățirea calității activității de module de valvă cu energie nouă a Yinlun Co., Ltd. Linia de producție funcționează stabil până în prezent, iar toate indicatorii au atins și depășit așteptările, obținând recunoaștere deosebită din partea clienților. Acest proiect a devenit, de asemenea, un caz de referință pentru modernizarea automatizării în domeniul modulelor de valvă pentru managementul termic, oferind un paradigm de referință avansat pentru upgrade-urile liniei de producție ale produselor similare.