Cazul proiectului liniei de îmbinare a schimbătoarelor de căldură cu plăci ale unei firme cunoscute în domeniul managementului termic-Guangke

1. Contextul proiectului

Acest client este o întreprindere națională specializată în fabricarea schimbătoarelor de căldură cu plăci, iar produsele sale sunt folosite extins în domeniile managementului termic al vehiculelor și controlului temperaturii în stocarea energiei. Cu creșterea comenzilor, procesul original de îndesare a plăcilor se bazează pe operații manuale, cu eficiență scăzută, precizie nesigură și fluctuații mari ale randamentului. Acest lucru a devenit un obstacol la nivel de producție, existând nevoia urgentă de modernizare a echipamentelor automate de îndesare.

2. Principalii puncte sensibile

1. Eficiența îndesării manuale este scăzută, capacitatea de producție la o singură schimb este limitată, costurile muncii sunt ridicate, iar capacitatea de producție este insuficientă în perioadele de vârf ale comandelor;

2. Precizia aliniamentului la îndesare depinde de experiența lucrătorilor, uniformitatea produselor este slabă, iar randamentul performanței de etanșare fluctuează semnificativ;

3. Există multe specificații de produs, schimbarea și ajustarea manuale sunt lente, fiind dificil să ne adaptăm la producția multi-specie și în cantități mici;

4. Calitatea îndesării depinde de feedback-ul din detectarea de la capătul procesului, ceea ce duce la descoperirea întârziată a problemelor și la costuri ridicate de re lucru.

3. Soluția globală

4. Configurația centrală a soluției

1. Sortare și încărcare automată a plăcilor: plăcile sunt sortate și încărcate automat, aspectul și direcția plăcilor sunt detectate vizual, iar piesele neconforme sunt eliminate automat pentru a asigura calitatea materialelor primite;

2. Îndesare cu precizie prin poziționare vizuală: folosind corectarea prin poziționare vizuală + mecanismul de poziționare de precizie, se realizează îndesarea precisă piesă cu piesă, cu o precizie de aliniere de ±0,1 mm și o mare uniformitate a îndesării;

3. Comprimare cu presiune constantă servomecanică: sistemul de control servomecanic efectuează comprimarea cu presiune constantă, forța de comprimare este monitorizată în timp real și datele sunt înregistrate automat pentru a asigura o tightness consistentă a asamblării;

4. Testare online a etanșării: după finalizarea îndesării produselor finite, se efectuează simultan testarea etanșării cu aer pentru a verifica instantaneu performanța de etanșare, iar produsele neconforme sunt redirecționate prompt pentru a reduce costurile de re lucru;

5. Adaptare flexibilă la multiple specificații: designul modular permite schimbarea rapidă a produselor cu dimensiuni și număr de straturi de plăci diferite, adaptându-se nevoilor de producție multi-categorică;

6. Managementul tracabilității datelor: datele de producție sunt înregistrate automat, iar parametrii de îndesare și rezultatele testelor fiecărui produs pot fi urmăriți pentru a facilita controlul calității.

5. Rezultatele implementării proiectului

1. Creșterea eficienței de producție cu 50%: operațiile de îndesare complet automate cresc capacitatea de producție la o singură schimb cu 50%, reduc stațiile de lucru manuale și diminuă semnificativ costurile muncii;

2. Precizie stabilă și controlabilă a îndesării: precizia aliniamentului la îndesare este stabilă în limita de ±0,1 mm, uniformitatea produselor este considerabil îmbunătățită, iar problema fluctuațiilor manuale de precizie este rezolvată în totalitate;

3. Randamentul produselor este semnificativ îmbunătățit: inspectarea online se face în timp real, randamentul etanșării produselor finite este crescut la 99,2%, iar costurile de re lucru sunt reduse semnificativ;

4. Eficiența schimbării modelului este considerabil îmbunătățită: produsele cu multiple specificații pot fi schimbate rapid, timpul de schimbare fiind scurtat cu 70%, adaptându-se nevoilor de producție multi-specie și în cantități mici.

6. Valoarea și evaluarea clienților