Proiectare flexibilă modulară a stațiilor de lucru

Stațiile de lucru pot fi separate independent, unitățile de asamblare/testare pot fi adăugate sau eliminate după nevoie, iar schimbarea modelului de vehicul poate fi finalizată în 2 ore;

Verificare completă a siguranței la tensiune mare

Teste integrate de rezistență la tensiune, curent de scurgere, durabilitate la creșterea temperaturii și logică de comunicare CAN, acoperind standardele stricte de acces ale producătorilor OEM;

Dispozitiv circular rotativ cu aranjament optim

Palletele cu produse circulă într-un circuit, reducând distanța de transfer a materialelor și îmbunătățind stabilitatea ritmului;

Tracabilitate digitală integrală pe toate legăturile

Tracabilitate dublă prin pallet RFID + cod de bare, iar parametrii de asamblare și datele de detectare ale fiecărui PTC sunt păstrate permanent;

Rata ridicată de utilizare comprehensivă a echipamentelor

Stabilitate OEE ≥90%, comunicare rapidă Profinet la 100 Mbps, sincronizare și colaborare multi-echipament fără întârziere;

Protectie a siguranței umane și a mașinilor

Zonă de siguranță complet închisă, gratii optice de siguranță, lanț de oprire de urgență, alarmă de oprire automată în caz de defecțiune

Elemente de parametri

Indicatoare tehnice

Produse adaptate

PTC cu răcire prin apă pentru energie nouă, PTC cu încălzire prin aer, tensiune 300V-800V

Ciclu standard de producție

180s/piesă, poate fi personalizat și optimizat în funcție de capacitatea de producție a clientului

Sistem de control

PLC Siemens S7-1500 + HMI industrial cu ecran tactil

Protocol de comunicare

Profinet, CAN2.0, bus LIN, TCP/IP

Tracabilitate

Tracabilitate prin pallet RFID + scanare și colectare cu cod de bare uni-dimensional/bi-dimensional

Precizia detecției

Rezistență la tensiune ±0.5% FS, creșterea temperaturii ±0.1℃, cuplajul ±3%

Suprafața liniei de producție

Model standard 45m×4.2m, poate fi mărită după nevoie

Unitatea de propulsie

Modul de strângere servo, robot colaborativ cu şase axe, bandă transportoare circulară

Adaptarea la mediul înconjurător

Temperatura atelierului 0~40℃, umiditate 30%-80%, fără condensare

Stocarea datelor

Stocare locală pe calculator industrial + docking cloud MES, stocare a datelor ≥10 ani

Funcția de încărcare și asamblare automatice

Robotul prinde automat carcasă PTC, miezul de încălzire, gura de etanșare și cablajul de înaltă tensiune, efectuează prese precise cu servomotor, strângere inteligentă cu cuplaj multi-axial, diferențiază automat pragurile de cuplaj ale buloanelor de diferite specificații și elimină lipsurile, greșelile și supraschimbarea. Inspeția vizuală cu cameră industrială de înaltă definiție identifică zgârieturile la carcasă, dislocarea gurii de etanșare, cablajul deteriorat, terminalul înclinat și alte defecte de aspect. Produsele defecte sunt redirecționate și izolate automat, interceptând dinainte ieșirea produselor defecte.

Funcția de detectare a defectelor vizuale

Inspeția vizuală cu cameră industrială de înaltă definiție poate identifica defecte de aspect cum ar fi zgârieturile la carcasă, dislocarea gurii de etanșare, deteriorarea cablajului, inclinarea terminalului etc. Produsele defecte pot fi redirecționate și izolate automat, interceptând dinainte ieșirea produselor defecte.

Îmbătrânirea sub tensiune mare și testarea controlului electronic

Simulează semnalul VCU al vehiculului, emite instrucțiuni de control prin bus CAN, efectuează un test de îmbătrânire și creșterea temperaturii de 40 de minute și monitorizează în timp real puterea de încălzire, curentul și logica de protecție a temperaturii, verificând stabilitatea funcționării PTC în condiții de temperatură ridicată și scăzută; simultan se completează testele de siguranță pentru rezistența la tensiune, izolație și curent de scurgere, eliminând pericolele de siguranță la tensiune mare.

Funcția de detectare a leacurilor de etanșare

Detectarea leacurilor prin vid uscat se folosește pentru a identifica leacuri în conducta de etanșare a carcasei. Precizia detectării micro-leacurilor este ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s. Nu este necesară inspectarea cu apă, pentru a evita coroziunea vaporilor de apă rămași în interiorul produsului.

Funcția de control digital al producției

Panoul de control în timp real afișează capacitatea de producție, randamentul și defecțiunile echipamentelor; docking-ul cu MES permite emiterea comenzilor de lucru, legarea loturilor de materiale, analiza cauzei rădăcinii a produselor defecte, statisticile privind utilizarea echipamentelor și sprijină managementul în vizualizarea de departe a datelor de operare ale liniei de producție.

Valoarea comercială: Costul de fabricație al unei piese este redus cu 35%, rata produselor defecte este scăzută la sub 0.3%, capacitatea de producție este crescută de 2 ori, iar cererea anuală de livrare în serie de 100.000 de unități poate fi satisfăcută de către fabrica motorului principal. Costul investiției în echipamente pentru linia de producție completă poate fi recuperat în 3 ani.