copyright 2026 Toate drepturile rezervateGuangke (Shanghai) Tehnologie de Automatizare Industrială SRL XML
Produse aplicabile Asamblarea și testarea nucleilor de schimbare a căldurii, precum nucleii evaporatorului pentru aer condiționat, nucleii încălzitoarelor, intercoolerelor de răcire a bateriilor, etc. Fluxul procesual principal Asamblarea nucleului → Sudura/supraîncadrarea capului → Detectarea etanșeității/leakajului intern → Detectarea obturării interne → Detectarea umidității → Inspecția aparenței → Produsul finit ieșit de pe linia de producție
Prezentare produs
Dezvoltarea unei linii de producție integrate, complet automate, pentru nucleii de schimb termic ai aerului condiționat al automobilelor (evaporatoare, nucleii de încălzire, intercooleri răciți cu apă), care cuprind prelucrarea prin presare a nucleilor, asamblarea garniturilor, blocarea conductelor, inspecția vizuală a aspectului și detectarea scurgerilor interne/închiderii interne a canalelor de apă, precum și integrarea stației de preîncărcare cu refrigerant în întregul proces. Este echipată cu echipamente speciale de testare pentru nucleii de schimb termic și dispune de urmărire completă prin coduri bară. Stațiile modulare pot fi separate și folosite ca mașini independente sau conectate la întreaga linie de asamblare. Este adecvată pentru producția în masă a nucleilor de schimb termic pentru vehicule cu combustibil și vehicule cu energie nouă.
Unitatea de detectare a nucleului trei în unu | Integrând detectarea scurgerilor interne, a închiderii interne și a umidității, o singură linie realizează verificarea completă a etanșării și a circulației nucleului; |
Compatibilitate flexibilă cu mai multe produse | Integrând detectarea scurgerilor interne, a închiderii interne și a umidității, o singură linie realizează verificarea completă a etanșării și a circulației nucleului; |
Montaj precis prin presare robotică | Servoul poziționează placa nucleului pentru a preveni blocajele interne provocate de nesincronizarea asamblării; |
Proces de tratament uscat fără apă | Detectare a scurgerilor prin vid și deshidratare pe toată durata procesului; nu rămâne nicio umiditate care să coroze nucleul; |
Colectarea datelor la toate stațiile | Presiunea de presare, cuplul de strângere, diferența de presiune la detectare și valorile scurgerilor sunt toate asociate cu un singur cod bară; |
Linia de producție poate fi separată și reutilizată | Unitatea de detectare poate fi demontată separat ca un instrument independent de detectare, adecvată pentru producția experimentală în mici cantități. |
Tabel cu parametrii sistemului de nucleu
Elemente de parametri | Indicatoare tehnice |
Produse adaptate | Evaporator stratificat, nucleu de aer cald, intercooler răcit cu apă cu placă |
Timpul standard de lucru | 200 secunde/piesă, poate fi accelerat și optimizat până la 150 secunde/piesă |
Sistemul de control | PLC Siemens S7-1500, HMI industrial de 12 inch |
Precizia controlului presiunii | Presiunea de presare ±0,8% FS, presiunea la detectarea scurgerilor ±0,5% FS |
Capacitatea de detectare | Trebuie realizate simultan trei detectări: scurgeri interne, blocaje interne și umiditate reziduală |
Precizia detectării scurgerilor | ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s |
Rezoluția căderii de presiune la detectarea închiderii canalelor | 0,1 kPa |
Gradul de vid la deshidratare | ≤50 mbar, conținutul de umiditate reziduală ≤100 ppm |
Forma de transportare | Transport circular cu paletă pe lanț dublu, urmărire RFID a paletelor |
Dimensiunea liniei de producție | Linia completă standard are dimensiunile de 52 m × 3,8 m, iar o singură unitate de detectare ocupă o suprafață de 8 m² |
Explicație detaliată a funcțiilor și valorilor nucleului
Funcția de asamblare automatizată și de presare | Robotul cu șase axe prinde plăcile de schimb termic și garniturile de etanșare, iar presa servo le presă cu precizie în straturi. Modulul de cuplu blochează articulațiile conductelor de intrare și ieșire, monitorizând în timp real curba forței de presare. Dacă presiunea este anormală, se declanșează automat o alarmă și se oprește pentru a preveni deformarea plăcii și devierea garniturii de etanșare. |
Detectarea defectelor vizuale | Camerele industriale scanau deformările finelor nucleului, coliziunile conductelor, lipsa garniturilor și crăpăturile legăturilor de sudură. Algoritmii de viziune AI determină automat defectele, iar produsele defecte sunt segregate și izolate automat. |
Funcția de detectare trei în unu a canalelor de apă | Detectarea scurgerilor interne: două canale sunt presurate independent pentru a distinge scurgerile interne de cele externe; Detectarea închiderii interne: se introduce debit constant în canal pentru a monitoriza căderea de presiune și a identifica rapid nesincronizarea plăcii și blocajul impurităților; Detectarea umidității: extragerea vaporilor de apă din nucleu într-un mediu sub vid pentru a determina dacă umiditatea reziduală depășește limita admisă, evitând înghețul întregului vehicul și blocarea conductelor la temperaturi joase. |
Următoare urmărire prin cod bară și gestionarea datelor | Fiecare nucleu este asociat cu un cod bară unic, iar presiunea de asamblare, cuplul de strângere și cele trei valori de test sunt stocate permanent. Este conectat la MES-ul fabricii pentru a realiza urmărirea completă a loturilor de materii prime, a personalului de producție și a echipamentelor, respectând standardele IATF de control al calității din industria auto. Valoarea comercială: rată scurgerilor și a închiderilor interne a corpului nucleului a fost redusă cu 95%. Procesul manual de imersie în apă și detectarea scurgerilor a fost eliminat. Deversarea apei uzate din atelier a fost complet eliminată. O singură linie de producție poate economisi anual peste 800.000 de yuan în costurile de tratare a apei și de muncă. |
Servicii de suport și garanție de livrare
1. Faza inițială: testare gratuită a probei de nucleu, plan modular de aranjare a liniei de producție și realizarea unui model 3D;
2. Timpul de livrare: 70 zile lucrătoare pentru linia completă standard, 35 zile lucrătoare pentru unitatea independentă de testare;
3. Implementare: proba cu materiale în fabrică → livrare logistică per unitate → comisie de ajustare in loc a conductelor, sistemului de vid și a controlului electronic → producție experimentală la sarcină maximă timp de 3 zile consecutive;
4. Training: mentenanța sistemului de vid, calibrarea programelor vizuale, reglarea parametrilor de presiune, training pentru conectarea datelor la MES;
5. Servicii post-vânzare: garanție de 1 an pentru întreaga mașină, garanție de 2 ani pentru senzorul de vid și presa servo; răspuns în 4 ore, serviciu de ușă la ușă în toată țara în 24 de ore și furnizare preferențială pe viață a filtrilor de vid și a consumabilelor de etanșare.